隨著社會的發(fā)展和汽車消費的日益增多，汽車色差問題也越來越受人們的關注。汽車色差的主要原因有多重因素，而控制方法又多種多樣。下面，就影響汽車色差的主要因素及其控制方法進行介紹。

汽車色差的影響因素

汽車色差的影響因素有哪些?顏色是否正確會直接影響到汽車的使用壽命和安全性。下面,小編就為大家介紹幾個汽車色差的影響因素。

1.光線:陽光直射會導致汽車顏色變淺,而夜間或傍晚時分,光線很弱時汽車會顯得黑一些。

2.氣候:霧霾天氣會使得汽車顏色顯得比平常要淺,而且還有可能造成漆面受損。

3.地理位置:北方地區(qū)的冬天氣溫會使得汽車的顏色變冷,南方地區(qū)的夏天氣溫則會使得汽車的顏色變熱。

4.道路條件:城市里的大街小巷都是灰塵成片,這樣會造成汽車的表面發(fā)生氧化作用,從而導致龜裂、剝落等問題。

控制汽車色差的方法

本章節(jié)將介紹幾種控制汽車色差的方法，希望能對您有所幫助。

首先，我們可以使用標準規(guī)定來控制汽車色差。通常來說，標準規(guī)定都會包含產(chǎn)品的測試方法和測試標準。例如，AATCC標準就是關于紡織品顏色的一個國際標準，它包含了大量的測試方法和測量標準。

車身油漆色差是判定汽車漆膜質(zhì)量的重要外觀指標，隨著汽車輕量化的需求，各種不同材質(zhì)的塑料件得到廣泛應用，如前后保險杠、后視鏡及油箱蓋等，因油漆固化方式、材質(zhì)本身噴涂工藝的不同，噴涂后易出現(xiàn)車身本體與其配件間顏色色差，影響整車漆膜外觀一致性。因汽車涂裝生產(chǎn)工藝控制的復雜性和影響因素眾多的特點，國內(nèi)汽車涂裝生產(chǎn)廠及涂料供應商對漆膜色差質(zhì)量問題始終。本文通過闡述色差控制方法并對影響色差的主要因素進行分析，以便更好的預防、控制車身色差問題，從而提高整車外觀漆膜質(zhì)量。

1.色差概念

色差是指成形漆膜的色相、明度、彩度與標準色板有差異，不同的涂裝工藝處理的不同部件（如塑料件與金屬車身）組裝在一起產(chǎn)生的顏色差異，或在修補涂裝時與原漆色有差異。

顏色是一種通過觀察者的眼睛所捕獲的光線刺激（波長、強度等等），并在頭腦中形成的解釋。顏色可以用色相H，飽和度C，表示紅綠的a值，表示黃藍的b值及明度L來定義。

目前最流行的用于測量物體顏色的空間模型是Lab色空間，它采用分光光度法進行分析，其精度較高。在該空間中L*為明度，L*為正值表示顏色偏白，L*為負值表示顏色偏黑；a*、b*為色度坐標，其中a*為正值表示顏色偏紅，a*為負值表示顏色偏綠，b*值為正值表示顏色偏黃，b*值為負值表示顏色偏藍。

目前多數(shù)汽車企業(yè)使用多角度色差儀對色差進行客觀評價，通過比較測量物體與標準器的明度L、紅相a（紅-綠）、藍相b（黃-藍）的差值，得到△L、△a、△b及色差△E值，根據(jù)本企業(yè)各色漆△E值標準進行控制，△E不僅用于控制整車色差檢驗，也被廣泛作為油漆入檢、外飾塑料件的檢驗。

2.色差控制方法

目前主要通過制作標準色板控制色差問題，最常用的方法是在顏色開發(fā)確定后噴涂試板作為標準板，將標淮板分發(fā)到主機廠各相關部門、塑料飾件供應商及油漆供應商，用于過程色差控制。因標準的唯一性，適用于統(tǒng)一供貨管理。但標準板不能反映車身不同位置、不同噴涂角度的顏色變化，易出現(xiàn)二次色差風險。

為克服二次色差問題，提高整車色差控制精度，可采取在車身表面距離不同配套件相近的位置進行貼板噴涂，制成車身顏色樣板，將樣板分發(fā)給不同的零部件供應商、檢驗部門等，用于整車顏色的控制。它以主機廠為中心，確保顧客接受并滿意。其優(yōu)點是可以真實地反映與配套件鄰近的車身不同位置、不同噴涂方式下不同的顏色狀態(tài)，從而提高整車與零部件色彩的一致性，降低色差風險。

色板用于日常過程色差的控制與判定，由于使用的磨損、日曬及儲存環(huán)境的影響會導致工作標準板顏色產(chǎn)生偏移，需定期標定，一般使用期限為1年，當工作標準板與鑒定標準板誤差超標時需及時更換。

3.影響色差的主要因素和對策

色差可以通過目視檢測和色差儀輔助定量測量，色差產(chǎn)生的原因主要來源于兩個方面：原材料本身因素和現(xiàn)場工藝控制。

3.1材料的控制

（1）鋁粉粒徑的大小影響顏色亮度，鋁粉粒徑越大漆膜越光亮，粒徑越小漆膜越暗。

預防措施：確定鋁粉粒徑大小，材料出廠、入廠檢驗時嚴格按照技術要求檢驗，避免因鋁粉粒徑大小不均造成漆膜色差問題。

（2）溶劑的選用，因溶劑選用、配比不當，噴涂后閃干時間不滿足現(xiàn)場工藝要求致使鋁粉在漆膜表面產(chǎn)生堆積或沉降，造成車身表面局部區(qū)域發(fā)花，不同部位間產(chǎn)生色差。

預防措施：制定“濕噴濕”噴涂工藝漆膜閃干時間要求；針對季節(jié)變化選擇相應的溶劑和配比，使其符合漆膜閃干要求。

（3）噴涂涂料電阻控制。

預防措施：驗證涂料電阻并制定標準，嚴格按標準執(zhí)行。

（4）中涂漆顏色的影響。

預防措施：提高中涂漆的遮蓋力并制定中涂漆膜厚度控制范圍。

（5）底色漆遮蓋力檢測。

預防措施：對底色漆遮蓋力進行檢測，確定噴涂厚度。

（6）閃光漆在塑料件的噴涂和車身噴涂后高低溫色差。

預防措施：先噴涂金屬車身，再測量油漆車身鄰近外飾件的L、a、b值，制作外飾件油漆樣件并進行比對，符合標準后方可批量生產(chǎn)，避免高低溫色差。

（7）涂料批次間存在色差。

預防措施：制定涂料驗收標準，加強涂料進廠檢驗。

3.2現(xiàn)場工藝控制

三分油漆，七分施工?，F(xiàn)場施工工藝方法與調(diào)整對控制油漆色差極為重要，好多色差問題因施工環(huán)境、施工工藝等問題產(chǎn)生，但通過現(xiàn)場調(diào)整，能夠及時予以控制。

（1）噴涂技能水平不良。噴幅重疊不適當，噴距太近，走槍不勻，未能保持噴槍與工件表面正確噴涂角度。

預防措施：提高噴涂員工作業(yè)技能，噴幅控制為1/2或2/3，走槍均勻，噴槍與被涂面保持垂直。

（2）漆膜閃干時間不一致。

預防措施：調(diào)整漆膜閃干時間制定標準并嚴格執(zhí)行。

（3）噴漆室溫濕度差異大。

預防措施：恒定噴漆室溫濕度，避免因噴涂環(huán)境差異造成色差。

（4）手工噴涂導致的漆膜薄、厚不勻。

預防措施：提高噴涂工作業(yè)技能，避免膜厚不均。

（5）油漆在管路中停留時間過長，新舊混漆。

預防措施：制定生產(chǎn)前清洗噴槍、輸漆管道和生產(chǎn)后清洗噴槍、輸漆管道制度，避免新舊混漆造成的色差。

（6）烘干條件不一致。

預防措施：制定烘干爐保養(yǎng)檢修計劃，確保車身在烘干爐內(nèi)受熱均勻。

（7）低溫修補后色差。

預防措施：確定低溫修補漆不同噴涂膜厚下顏色走向，噴涂過程對膜厚進行控制。

（8）機器人與手工噴涂交接處色差。

預防措施：根據(jù)色差部位，調(diào)整并固化人工噴涂方法。

3.3過程控制

經(jīng)過多年實踐，日常我們可采取以下兩種方法對顏色一致性進行排查、分析，在避免、解決色差質(zhì)量問題上能夠起到事半功倍的作用。

（1）色差趨勢圖

導致色差的原因有很多，在批量生產(chǎn)時，色差問題有時會呈現(xiàn)漸進式規(guī)律，我們可以通過現(xiàn)場儀器檢測的參數(shù)記錄進行控制和分析。完善的記錄及色差趨勢圖能夠幫助我們及時避免色差問題的出現(xiàn)或盡早地找到色差產(chǎn)生的根源。

（2）定期顏色評審

定期在自然光條件下，對裝配后的整車漆膜進行目視評審，要求標準為目視無色差。若目視存在色差，用色差儀對色差部位做定量復核，找到色差調(diào)整方向。

4.結(jié)語

綜上所述，色差的控制涉及到很多的因素。本文介紹了色差的控制方法及產(chǎn)生原因，按照以上方法進行現(xiàn)場控制，能夠有效避免、降低色差發(fā)生頻率。有力提高企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本，為企業(yè)市場競爭打下良好基礎。隨著汽車涂料和過程控制的不斷發(fā)展，相信色差問題在現(xiàn)場將會更加易于控制，駕駛室整體外觀裝飾性得到不斷提高。